Холдинг АГР в содружестве с китайской компанией Defetoo организовал производство автомобилей под новым брендом Jeland на мощностях экс-завода GM в Петербурге. Первенцем модельной линейки стал кроссовер J6, а буквально на днях запустили паркетник J7. Модели собираются по полному циклу, а производство J8 стартует в начале июля, сообщили корреспонденту Autonews.ru на предприятии.
За основу семейства Jeland были взяты китайские кроссоверы Jaecoo. По сути, Jeland J6 — это тот же Jaecoo J6. Аналогичная история с J7 и J8. У них общая платформа T1X, аналогичные двигатели и трансмиссии. Отличия лишь в шильдиках и эмблемах, а также незначительных дизайнерских штрихах в передней части кузова. Однако благодаря локальной сборке Jeland J6 лучше приспособлен к российским условиям эксплуатации.
Завод АГР в Шушарах
- Общая площадь: 683 тыс. кв. м
- Площадь застройки: 128 тыс. кв. м
- Зона хранения готовых автомобилей: 5 тыс. парковочных мест
- Производственная мощность: 100 тыс. автомобилей в год
- Количество сотрудников: 2,5 тыс. человек
- Средний возраст работников: 35 лет
- Сборка: CKD, полный цикл (включая сварку и окраску).
От голых стен до готового автомобиля
Холдинг AGR в мае прошлого года приступил к освоению производственных площадей, а уже в марте—апреле 2026-го был сварен и окрашен кузов первого Jeland J6. Рекордно короткие сроки! Ведь на начало реконструкции в цехах были только стены и напольное покрытие. Для установки сборочной линии требовались глобальная перестройка и основательная подготовка для установки оборудования, а также капитальный ремонт и прокладка новых инженерных сетей. Кроме того, станки и все необходимое нужно было привезти из Китая, установить и произвести наладку. А это не только время, но и большие затраты.
Поэтому без всякого преувеличения можно сказать, что за неполный календарный год была проведена колоссальная работа. Сегодня после начала реконструкции завод в Шушарах представляет собой полноценное сборочное производство с современным оборудованием и высоким процентом автоматизации.
По полному циклу
Сборочный процесс здесь начинается со сварки кузовов. Штамповочного производства на заводе нет: везти и устанавливать мощные и тяжелые прессы очень дорого и хлопотно. Поэтому все штамповочные детали доставляют из КНР — как морским и железнодорожным путями, так и автомобильным транспортом. Кстати, в логистическом плане завод находится в весьма выигрышном положении: рядом транспортная развязка с трассой М-10 и кольцевой дорогой и московская ветка железной дороги.
Структура заводского комплекса в Шушарах подразумевает достаточное количество квалифицированных кадров. К слову, раньше многие сотрудники трудились на предприятиях General Motors, Ford, Toyota, Huyndai и Nissan. Сейчас в Шушарах работают более 2,5 тыс. сотрудников, среди которых много молодежи — средний возраст работников составляет 35 лет. Интересно, что набирают людей даже без опыта работы, а азам их обучают так называемые наставники. Как только куратор поймет, что новобранец полностью освоил ту или иную операцию, ему предоставляют право работать самостоятельно. И так на каждом рабочем посту.
Роботы тоже умеют варить
Специалистам удалось грамотно выстроить производственную цепочку — от сварки мелких кузовных элементов и окраски до финишной сборки. При этом в сварочном цехе уровень автоматизации производства составляет 80%, а роботов насчитывается более 120 единиц. Принцип работы стандартный для завода CKD: из отштампованных в Китае мелких деталей, а их всего 350 на каждую машину, свариваются более крупные узлы-подсборки — это элементы днища, моторного отсека, двери и капот, усилители подвесок и прочие. В цехе производится более 250 сварочных операций на нескольких десятков постов.
