В 2025 году АвтоВАЗом была разработана новая политика по проверке качества автомобилей Lada. Корреспондент Autonews.ru посмотрел, как она применяется на практике.
Справедливости ради стоит сказать, что качество моделей Lada не всегда отличалось стабильностью — одни владельцы жаловались на регулярные проблемы с машиной, другие с гордостью рассказывали, как за все время эксплуатации меняли только расходники. Ситуацию решили на уровне правительства, когда утвердили приказ президента от 20.05.2025 № 201 «Об актуализации «Политики «Группы компаний АВТОВАЗ» в области качества». Проверка качества теперь внедрена на всех этапах изготовления продукции: от литья и штамповки до сварки и окраски кузовов.
По большому счету, методика дефектовки автомобилей тольяттинцам досталась от альянса Renault Nissan с привязкой к собственной специфике производства.
Контроль происходит по четырехуровневой системе:
- Рабочий контролирует параметры изделия на своем рабочем месте в течение смены.
- Начальник цеха наблюдает за рабочими местами и ежедневно контролирует наиболее ответственные операции.
- Цеховая служба качества проводит аудит продукта и технологического процесса согласно плану контроля.
- Корпоративная служба качества проводит аудит продукта и техпроцесса, а также контролирует параметры продукции в испытательных лабораториях согласно техническому регламенту.
Пройдемся по основным этапам заводской проверки качества.
Рентген в помощь
После каждой плавки узлов из чугуна и алюминия, таких как, например, блоки и головки цилиндров, происходит их выборочная проверка методом рентгеновского просвечивания. Это позволяет без механического вмешательства проверять изделия из металлов и сплавов на глубину до 100 мм. Если в проверяемых деталях обнаружатся пустоты, раковины или другой брак, все экземпляры из этой партии изымаются для дополнительной проверки, а выявленный брак отправляется на переплавку.
Жаль, что в штамповочно-прессовый цех нас не пустили из-за повышенной травмоопасности. Зато показали, как контролируется продукция прессового производства. Из штамповочного цеха на участок контроля поступают детали из выборочной партии (200–300 штук). Нужную деталь устанавливают на специальные калибры и проводят 1D-измерение на соответствие основным параметрам. Наиболее значимые и объемные детали кузова, такие как боковины, двери или задние крылья, проходят проверку геометрии на 3D-машинах, где робот-манипулятор последовательно производит замеры в нужных зонах, а оператор отслеживает его показания на мониторе компьютера.
Кроме проверки геометрических параметров, происходит визуальный контроль для оценки внешнего вида штампованных деталей, а также неукоснительно соблюдается правильность загрузки деталей в транспортировочную тару. Для контроля элементов кузова оцениваются первая и последняя детали в партии.
Сварка под автоматом
Переходим в сварочный цех, где уровень автоматизации достигает 85%. Наиболее крупные и ответственные детали сваривают только роботы. Ведь сварка кузова — одна из важнейших операций на заводе: от точности соединений на каждом посту буквально напрямую зависит каким получится готовый автомобиль. Именно поэтому на всех этапах сварки применяются различные способы контроля, как визуальные и тактильные, так и при помощи инструментов и специальных приспособлений.
Готовый кузов сначала осматривают визуально и проверяют 1D-калибрами, причем как снаружи, так и внутри. Потом корпус контролируется при помощи ультразвука. Например, на наших глазах инспектировался кузов Lada Granta — все 4560 точек сварки проверяются дефектоскопом на качество провара металла, заодно определяя толщину стального листа. По такой схеме проверяется один кузов в смену. Самый точный контроль производится в лаборатории, где сваренный кузов тестируют на соответствие 3D-модели на автоматизированной координатно-измерительной машине. В итоге совокупность 100-процентной проверки на рабочих местах и выборочный контроль в лаборатории дают возможность получить близкий к эталонному образцу кузов.
Разрушение как панацея от брака
Но это еще не все. Кузов после сварки проходит жесткое испытание — так называемый разрушающий контроль, через который проходят три корпуса в неделю. Процесс производит ошеломительное впечатление. Сваренный кузов грубо кромсают на куски огромные гидравлические клещи, сначала вскрывая как банку с консервами крышу, затем разрывая в клочья боковины, пол и остальные части кузова.
Такой вандализм оправдан: технология проверки требует разорвать все точки сварки, а их около 5 тыс., чтобы получить полный анализ прочности сварочных точек и швов, а также надежность соединения шпилек и нанесения мастики. Затем результаты обрабатываются и по необходимости вносятся изменения в технологию сварки того или иного кузова. Процесс трудоемкий — на один кузов уходит несколько рабочих смен, а график распределен на месяцы вперед.
Аудит по-горячему
После знакомства с производством кузовных деталей попадаем в цех горячих испытаний двигателей. Именно здесь происходит первый запуск мотора. В зависимости от модели ДВС применяются различные стенды, но принцип один — двигатель запускается с автоматической подачей бензина, моторного масла и охлаждающей жидкости. Оператор проводит визуальный контроль на подтекания через сальники и прокладки, и выявляет посторонние шумы, для чего кабина испытателя сделана звукоизолированной.
На стенде автоматически снимаются основные параметры ДВС — обороты, крутящий момент и давление масла, а на весь цикл уходит ровно 300 секунд. За это время проходит, можно сказать, первая обкатка двигателя. Сначала он работает 40 секунд на 1000 об/мин, потом короткая пауза, после мотор снова 40 секунд молотит на 1500 оборотах, затем еще 40 секунд крутится на 3000, а после — 40 секунд холостого хода, то есть мотор как бы успокаивается, а в конце опять 40 секунд работы на 4500 об/мин. Таких испытательных кабин здесь 20, из которых одна половина — для 16-клапанных моторов, а другая — для восьмиклапанных.
Холодное блюдо
Помимо горячих тестов, есть и холодные испытания двигателей. С 2014 года на таких стендах дополнительно проверяют 16-клапанные моторы. Холодными они называются потому, что тест проводится без запуска ДВС — на стенде мотор вращает электродвигатель со скоростью 1100 об/мин. Во время такого испытания поверяются свечи и катушки зажигания, масляная система, плавность и легкость вращения коленчатого и распределительных валов, согласованность всех датчиков и блоков электрооборудования, в общем, более 100 параметров.
Буквально недавно добавились тесты моторов на герметичность. Здесь в масляную полость и систему охлаждения подается воздух под давлением в одну атмосферу, что позволяет выявить стойкость сальников, прокладок и уплотнителей. Успешно прошедшие тест двигатели отправляются дальше на сборочный участок, а моторы с выявленными отклонениями — в ремзону, на доработку.
Пять оттенков серого
Приятное впечатление оставил покрасочный цех, где удивил скрупулезный подход к проверке качества окраски автомобиля. Каждый цвет сверяется с эталоном в виде специальной таблички размером с фотокарточку 9×12, не говоря уже о методике поиска различных изъянов лакокрасочного покрытия. Нам предложили найти пять дефектов на капоте, но мало кому из журналистов удалось найти даже две-три бракованные метки. Естественно, в лабораторию автомобили с некачественной покраской не поступают.
